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一、設(shè)備OEE提升方案策劃思路

1、設(shè)備OEE提升主導(dǎo)工作是由車間來做還是設(shè)備管理部呢？

分享過往的案例：之前在企業(yè)找工的時(shí)候，OEE整體提升是廠長主導(dǎo)，設(shè)備，工藝，質(zhì)量，生產(chǎn)人員參與，共同針對一條產(chǎn)線進(jìn)行分析，改善；從事管理咨詢公司的時(shí)候，導(dǎo)入的咨詢模塊是設(shè)備管理模塊，對接的是企業(yè)的設(shè)備部門，所以O(shè)EE的提升是以設(shè)備部為主導(dǎo)，相關(guān)部門配合，車間執(zhí)行方案，實(shí)現(xiàn)OEE指標(biāo)的提升。

復(fù)盤過往經(jīng)歷，我的建議是在沒有外力的協(xié)助下，由車間的高層管理者主導(dǎo)推進(jìn)實(shí)施，OEE是一項(xiàng)綜合指標(biāo)，提升最大的難度是車間的執(zhí)行和設(shè)備部門的保養(yǎng)和改造。

2、設(shè)備OEE提升方案該如何策劃？

1）聚焦結(jié)果，OEE提升后對按時(shí)保質(zhì)保量完成生產(chǎn)交付的貢獻(xiàn)是多少？從而設(shè)定OEE指標(biāo)值，可以理解為OEE是經(jīng)營的二級管理指標(biāo)。

2）OEE現(xiàn)狀的8大損失在哪里？分別占比多少，對現(xiàn)狀及歷史的損失數(shù)據(jù)的分析，識(shí)別對策方向

3）以改善周的模式，組織相關(guān)人員，脫崗一周時(shí)間，從分析，問題識(shí)別，對策制定，改善驗(yàn)證，階段效果總結(jié)模式開展。一般情況下，第1次改善周可實(shí)現(xiàn)OEE提升10% 。

二、設(shè)備OEE提升方案案例解讀：

1、案例背景說明：某汽車一級供應(yīng)商，生產(chǎn)汽車的車體側(cè)圍焊接部件，車間采用機(jī)器人和人工流水線焊接作業(yè)的方式，屬于人機(jī)配合作業(yè)方式，由于主機(jī)廠JPH效率提升，供應(yīng)商產(chǎn)能不足，不能滿足生產(chǎn)交付。對此，整車廠安排工程師及相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)入駐企業(yè)，助力企業(yè)生產(chǎn)效率的提升。

當(dāng)下，汽車行業(yè)，主機(jī)廠一方面考評供應(yīng)商的管理水平，另一方面扶持供應(yīng)商共同改善，共同獲利，對整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈進(jìn)行優(yōu)化迭代，這一點(diǎn)我們理解為牧羊方式的培育。

2、車間生產(chǎn)模式：人機(jī)作業(yè)的流水線生產(chǎn)，以設(shè)備加工為主，車間以O(shè)EE作為整體產(chǎn)出的考評指標(biāo)。

在這里需要了解，OEE指標(biāo)特別適合機(jī)加工生產(chǎn)企業(yè)或以設(shè)備加工為主的生產(chǎn)企業(yè)，即設(shè)備的效率會(huì)決定生產(chǎn)交付，產(chǎn)品的品質(zhì)，人員的作業(yè)效率。

3、OEE分析及改進(jìn)方案：基于秒表測量法及現(xiàn)場查閱實(shí)際的產(chǎn)出數(shù)量，不良品的數(shù)量，現(xiàn)場每日發(fā)生的異常問題，綜合評估，完成現(xiàn)狀的分析及方案的制定。

在這里需要注意，方案的科學(xué)性，來源于現(xiàn)狀把握是否足夠真實(shí)，尤其是數(shù)據(jù)的采集，不良品的原因分析，設(shè)備原理的分析，需要質(zhì)量工程師，IE工程師，設(shè)備工程師，生產(chǎn)工程師共同參與評估。

4、方案的分階段實(shí)施：存在即合理，OEE提升的是綜合生產(chǎn)能力，非單一方面，故需要循序漸進(jìn)。本方案在實(shí)施過程，也是分三個(gè)階段開展，3個(gè)月的改善周期。最終在3個(gè)月的實(shí)際扶持下，供應(yīng)商的OEE指標(biāo)達(dá)標(biāo)，產(chǎn)能達(dá)標(biāo)，解決了主機(jī)廠供應(yīng)商產(chǎn)能不足帶來的停產(chǎn)隱患。